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鍛鋼件切削過程實際上是切屑形成過程。比較典型的切削過程是：被切削金屬受到刀具擠壓而產(chǎn)生彈性變形。隨著刀具的切人，應力、應變逐漸加大。當剪應力達到材料的屈服強度時，開始產(chǎn)生塑性變形滑移。刀具再繼續(xù)切人，當剪應力達到材料的抗拉強度時，金屬層經(jīng)過剪切滑移后被擠裂而形成切屑。實際上，由于加工材料等條件不同，切削過程的這三個階段并不完全顯示出來。例如，加工鍛件脆性材料時，被切層在彈性變形后很快形成切屑離開母材，而加工塑性好的鋼材滑移階段特別明顯。由于切屑形成的過程不同，切屑的形狀也不一樣。

切削熱，切削和摩擦相似，切削是表面層切削現(xiàn)象，而摩擦是極薄的表面現(xiàn)象，切削熱主要包括來源于彈性、塑性變形所產(chǎn)生的熱以及摩擦所產(chǎn)生的熱。

切削液，切削液的功能，一方面可以減少摩擦，另一方面可以起到冷卻作用。此外，還有降低金屬強度的作用。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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軸承鍛件冷卻不當對鍛件有什么影響？

冷卻過程中常見缺陷以及消除辦法

軸承鍛件在冷卻過程中由于冷卻不當會產(chǎn)生開裂、網(wǎng)狀碳化物等缺陷。

開裂:鋼在冷卻時總是外表先冷,依靠熱傳導把熱量從內(nèi)部傳到外表,再散發(fā)到周圍環(huán)境去。外表面的溫度總是低于內(nèi)部，形成熱應力，熱應力過大這是造成開裂的主要原因。因此防止開裂的方法應根據(jù)鋼材的材質(zhì)不同選擇適當?shù)睦鋮s溫度。對于碳鋼和低合金鋼，由于他們的導熱性好,當界面不太大時不會形成很大的熱應力，可以較快的冷卻。

網(wǎng)狀碳化物:高碳鉻軸承鋼是軸承套圈鍛造過程中常見的鋼種，屬于共析鋼,在冷卻時滲碳體會沿著奧氏體的晶粒邊界析出，形成網(wǎng)狀碳化物。停鍛溫度越高，冷卻速度越慢則形成的碳化物網(wǎng)狀大。

網(wǎng)狀碳化物大降低了鋼的沖擊韌性，使車工加工困難,淬火時容易開裂。對于細網(wǎng)狀的鍛件必須在進行一次球化退火,對于粗網(wǎng)狀碳化物則必須在退火前加一道正火處理來糾正。

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鍛件的冷卻方法

根據(jù)鍛件在銀后的冷卻速度，冷卻方法有三種，即在空氣中冷卻，速度較快；在坑(箱）內(nèi)冷卻，速度較慢，在爐內(nèi)冷卻，速度性。

1 .在空氣中冷卻

鍛件鍛后單個或成堆直接放在車間地面上冷卻，但不能放在潮濕地或金屬板上，也不要放在有過堂風的地方，以免鍛件冷卻不均或局部急冷引起裂紋。

2.在坑（箱）內(nèi)冷卻

鍛件鍛后放到地坑或鐵箱中封閉冷卻，或埋入坑內(nèi)砂子、石灰或爐渣內(nèi)冷卻9 一般鍛件入砂溫度不應低于500℃,周圍積砂厚度不能少于80mm，鍛件在坑內(nèi)的冷卻速度，可以通過不同絕熱材料及保溫介質(zhì)來進行調(diào)節(jié)。

3.在爐中冷卻

鍛件鍛后直接裝入爐中按一定的冷卻規(guī)范緩慢冷卻。由于爐冷可通過控制爐溫準確實現(xiàn)規(guī)定的冷卻速度，因此適于高合金鋼、特殊鋼鍛件及各種大型鍛件的鍛后冷卻。一般鍛件入爐時的溫度不得低于600~650℃,裝料時的爐溫應與人爐鍛件溫度相當。常用的冷卻規(guī)范有等溫冷卻和起伏等溫冷卻。

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